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Pensare snello

Come imparare a vedere gli sprechi e ridurre i costi

Michele Giorgio

Postato il: 27-Mar-2019

La situazione economica attuale, caratterizzata da recessione e da competitor sempre più agguerriti, rende necessario per le aziende perseguire obiettivi di miglioramento, in termini di flessibilità, qualità del servizio ed efficienza.

 

Per questo è di fondamentale importanza rivedere il processo produttivo per renderlo più snello, efficiente e flessibile, stabile e senza sprechi.

 

Adesso è necessario imparare ad individuare gli sprechi e i modi di miglioramento attraverso un nuovo modo di interpretare il flusso produttivo, che deve intendersi come “ flusso del valore”.

 

Questo tipo di approccio, va sotto il nome di Lean Organization o produzione snella, rappresenta una soluzione all' esigenza di efficacia ed efficienza e quindi di ottimizzazione dei costi e dei tempi di consegna al cliente.

 

Il processo produttivo viene trattato in modo globale, coinvolgendo sin dall’inizio tutte le funzioni aziendali, al fine di semplificare al massimo la complessità della produzione.

 

Il termine “Lean Organization” incorpora un insieme di strumenti e tecniche utilizzate nei processi aziendali per ottimizzare il tempo, le risorse umane, le attività e la produttività e nello stesso tempo migliorare il livello qualitativo dei prodotti e del servizio al cliente.

 

Produrre in modo ”snello” può essere definito come un sistema di riduzione continuo degli sprechi in tutta l’organizzazione: si può definire spreco "ogni attività che aggiunge costi, ma non aggiunge valore al cliente".

 

Alla base della Lean Manufacturing si trova l’idea di “fare di più con meno”, cioè di utilizzare le risorse nel modo più produttivo possibile, puntando principalmente su un concetto apparentemente semplice: l’eliminazione di ogni tipo di spreco, che inevitabilmente si accompagna ad ogni fase di un processo produttivo.

 

Secondo questo approccio, tutta l'impresa deve essere coinvolta nel raggiungimento dell'obiettivo (mission). Ciò comporta anche il coinvolgimento e la mobilitazione dei dipendenti e la riduzione degli sprechi in un'ottica di ottimizzazione degli sforzi.

 

È un sistema di approccio totale e integrato. Coinvolge in modo orizzontale funzioni e dipartimenti, coinvolge tutti i dipendenti e si spinge fino ad includere la catena dei fornitori e i clienti.

 

L’approccio Lean ci mostra una nuova via, produzione snella, perché tende a fare sempre di più con sempre meno risorse (minor lavoro umano, minor attrezzature, meno tempo e meno spazio) .

 

Il Pensiero Snello può essere ricondotto a cinque principi:

 

  1.   Definire con precisione il Valore dei singoli prodotti;
  2.   Identificare il Flusso del Valore per singolo prodotto;
  3.   Far sì che il valore scorra ( Flow ) senza interruzioni;
  4.   Lasciare che il cliente tiri ( Pull ) il valore dal produttore;
  5.   Perseguire la perfezione. 

 

Gli sprechi (Muda), invece,si possono suddividere in sette tipi:

 

  1. Difetti nei prodotti;
  2. Sovrapproduzione;
  3. Magazzini di transito;
  4. Lavorazioni non necessarie;
  5. Spostamenti non necessari;
  6. Trasporti non necessari;
  7. Attese dei dipendenti.

 

I processi delle organizzazioni sono formati spesso da attività a scarso valore aggiunto, il grafico sintetizza la composizione del costo di un prodotto/servizio che, mediamente, emerge in un percorso Lean.

Si nota che solo il 15% del costo di un prodotto è  a valore aggiunto (cioè il valore percepito dal cliente).

 

La conversione di un sistema produttivo classico in flusso continuo con un effettivo pull da parte del cliente raddoppierà la produttività del lavoro in tutto il sistema, tagliando i tempi di produzione del 90%, riducendo del 90% le scorte. Gli errori nel raggiungere il cliente e gli scarti del processo produttivo ridotti alla metà così come gli infortuni e il time-to-market dei nuovi prodotti.

 

A questo segue un miglioramento continuo attraverso il Kaizen (miglioramento incrementale continuo) sulla strada della perfezione. Le aziende dopo il riallineamento iniziale possono raddoppiare ancora la produttività attraverso miglioramenti incrementali e dimezzare ancora magazzini, errori e tempi.

 

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